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油液检测

智能油液监测系统的福音--工业互联网步入落地关键期

 

 

据了解,目前我国工业互联网发展的顶层设计已经完成,相关主管部门正在加快酝酿出台对工业互联网的新一轮政策支持,加大行业应用赋能、区域落地推广力度。

立标准、促应用步伐加快

工信部微电子发展研究中心副主任杨春立表示,目前我国工业互联网顶层设计已经完成,但我国工业互联网平台正处于发轫期,在行业标准、推广应用等方面尚存在短板和难题,亟待突破。例如面向汽车、航空航天、石油化工、机械制造、轻工家电、信息电子等垂直行业领域的工业互联网平台应用服务标准缺失。

今年以来,新一轮政策密集发力。工信部提出到2020年,形成相对完善的工业互联网网络顶层设计,初步建成工业互联网基础设施和技术产业体系。工信部和国家标准化管理委员会近期印发的《工业互联网综合标准化体系建设指南》明确,到2025年,制定100项以上标准,重点推进支撑行业应用的标准化工作。

2020年市场规模或达万亿

在新一轮政策支持下,工业互联网发展正在进入快车道。

数据显示,目前我国重点工业互联网平台平均工业设备连接数达到59万台,平均注册户数超过50万,2018年平台相关业务收入平均约为5亿元。目前,已经形成一批基于平台的创新解决方案,并在轻工、钢铁、石化、电子等行业实现了商业化应用。

工信部、国资委、国家能源局正在联合推进能源工业互联网平台(国家能源智慧信息平台)建设,打造工业互联网在能源领域的应用样板,形成可复制、可推广经验,从而推动工业互联网在能源行业的落地应用。

在这个大环境下,国家力推工业互联网,而我公司推出的基于工业4.0下智能钢厂油液监测系统,有着互联、数据处理、智能、集成等优点,正好可以为钢厂的转型提供一个很好的平台。

从严格意义上讲,工业4.0是将新技术集成到当前的工业流程中,本质上是创建智能网络,但是,向工业4.0过渡涉及各种挑战;例如确保数据安全和网络物理系统的高度可靠性,避免因自动化等原因造成的工作损失,维护服务在制造业中变得至关重要。因此,转型到工业4.0也意味着必须升级现有的维护操作。

润滑油,燃料和其他关键流体分析为机器故障提供了早期预警信息。通过数据分析和预测趋势,可以实现故障的早期预警,从而在设备发生严重故障之前安排维护。这样可以保证设备有更高的使用性和生产率,降低维护成本,降低总体拥有成本(TCO),减少停机,优化设备性能和更合理的运行。

中国钢铁企业拥有世界级的生产设备和产量,但没有世界级的利润水平,其中设备维护成本在生产成本中占有很高的比例,设备运行过程中抢修率比较高,而润滑工作实施的好坏直接影响设备的维护成本和设备的正常运行。

尽管润滑油油液监测上的投入只有维护费用总投入的1%~3%左右,但却影响着设备长期的使用寿命(油液监测可使设备使用寿命延长19.3%)和故障率,故障率则影响停机和生产率、相应的维修支出、能耗等问题。润滑问题不但造成部件损坏,同时增加维修的支出,另外故障造成的停机或者设备故障、运行不稳,造成物料和产品的损失等。因此,做好油液监测,可以帮助企业节省生产相关的其它设备、员工、能耗、维护费用和物料的支出。

据测算大约10%的国民收入总值(GNP)都消耗在了如何克服摩擦上,通过油液监测的运用,1.3%~1.6%的GNP可以得到节省(按此测算,2018年河北钢铁将节省195亿元)。按照著名的《乔斯特报告》具体来说可以获得以下节省:减少维护和更新占44.66%,减少机器故障约占22.33%,延长机器寿命约占19.42%,减少摩擦磨损约占5.44%,节约投资占4.27%,节约润滑剂占1.94%,节省人力占1.94%。

“基于状态维护的工业4.0智能钢厂油液监测系统”由全球油液监测技术领导者美国斯派超科技公司首先研制成功,这标志着钢厂生产设备管理进入新时代!也将为钢企增添新的竞争力,并释放永久红利!

 


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